CNC-Langdrehen · Edelstahl
Reduzierung eines SUS420J2 Dünnwand-Teile-Zyklus von 10 auf 8 Minuten auf einer STAR SP-23.
OUJI bearbeitete diesen 1.000-teiligen SUS420J2-Auftrag im geglühten Zustand, hielt ein genehmigtes anonymisiertes Merkmal von 17,3 ± 0,02 mm innerhalb der Grenzen bei der dokumentierten optischen Prüfung und stabilisierte den Bearbeitungszyklus bei 8 Minuten pro Teil nach einem anfänglichen 10-Minuten-Zyklus.
Auf einen Blick
- Werkstoff
- SUS420J2 Edelstahl, bearbeitet im geglühten Zustand
- Prozess
- Alle Schneidoperationen und die S2-Markierung innerhalb des SP-23 abgeschlossen
- Maschine
- Langdrehautomat STAR SP-23
- Produktionsvolumen
- 1.000 Teile
- Öffentliche kritische Dimension
- 17,3 ± 0,02 mm; dokumentierte optische Messung: 17,310 mm
- Bearbeitungszyklus
- Stabil bei 8 Minuten pro Teil, reduziert von anfänglich 10 Minuten
- Endhärteanforderung
- Nenn-HV600 nach Wärmebehandlung nach der Nachbearbeitung
Aus der Fertigungszeichnung
Die Anforderung, in den eigenen Notizen des Ingenieurs
Der veröffentlichte Auszug behält die unregelmäßige Dünnwand-Geometrie bei und ersetzt die Kundendimension durch den genehmigten anonymisierten öffentlichen Wert von 17,3 ± 0,02 mm. Kundenidentität, Teilenummer, Titelblock, Genehmigungen und alle anderen Abmessungen wurden aus den Bildpixeln entfernt. Der öffentliche Wert wird nur verwendet, um die Bearbeitungs- und Prüfmethoden zu erklären.
01
Die Herausforderung
Das technische Risiko ergab sich aus der Kombination von Anforderungen und nicht aus einer einzelnen isolierten Toleranz. Das SUS420J2 wurde im geglühten Zustand geschnitten, aber das Bauteil kombiniert dennoch einen unregelmäßigen Dünnwandring, ein unterbrochenes internes Kreuzmerkmal und eine S2-Markierung. Diese diskontinuierlichen, wenig gestützten Bereiche können empfindlich auf Schneidkräfte, Wärme, Gratbildung und Verformung reagieren, während das genehmigte anonymisierte 17,3 ± 0,02 mm Merkmal muss noch kontrolliert werden. Die Zeichnung verlangt außerdem eine Nachbearbeitungs-Wärmebehandlung auf nominal HV600, daher musste der gehärtete Endzustand als nachgelagerte Anforderung bestehen bleiben, anstatt mit dem Materialzustand während des Schneidens verwechselt zu werden. Bei 1.000 Stück war das nützliche Ziel ein reproduzierbarer Produktionszyklus, nicht ein ungewöhnlich schnelles Erstteil.
02
Ansatz von OUJI
OUJI führte jede Schneidoperation und die S2-Markierung innerhalb der STAR SP-23 durch, ohne das Teil auf eine sekundäre Maschine zu verlagern. Dies definiert nur den Bearbeitungsumfang: Wärmebehandlung und Maßprüfung blieben separate nachgelagerte Stufen. Die anfängliche Route lief mit ungefähr 10 Minuten pro Teil. Die Ingenieure optimierten dann die Bearbeitungsmethode und die Vorschubgeschwindigkeiten, wobei sie die Zeitersparnis gegen stabiles Schneiden abwogen. um die dünne Wand. Der Produktionszyklus lag bei 8 Minuten pro Teil.
03
Das Ergebnis
Der stabile Bearbeitungszyklus sank von 10 auf 8 Minuten pro Teil, eine Reduzierung um 20 %. Ein Vergleich der beiden Raten über 1.000 Teile ergibt eine berechnete Bearbeitungszeitreduktion von 2.000 Minuten bzw. 33 Stunden und 20 Minuten; dies ist ein ratenbasierter Vergleich und keine Behauptung, dass alle 1.000 Teile ursprünglich mit der langsameren Einstellung bearbeitet wurden. Die genehmigte anonymisierte Abmessung von 17,3 ± 0,02 mm definiert einen Akzeptanzbereich von 17,280–17,320 mm. Die fotografierte KEYENCE-Optiküberprüfung liest 17,310 mm, was 0,010 mm über dem Nennwert und 0,010 mm unter der oberen Grenze liegt. Dieses Bild dokumentiert ein gemessenes Merkmal an einem geprüften Teil. Es allein begründet nicht die chargenweite Fähigkeit, Cpk oder ein Null-Fehler-Ergebnis. Der Nennwert HV600 wird als die spezifizierte Endhärte nach der Wärmebehandlung angegeben, da der veröffentlichte Bildsatz keine Härteprüfung Datensatz.
Produktionsabfolge
Von der Dünnwand-Prozessplanung zu einer dokumentierten optischen Kontrolle
Die Produktionsabfolge trennt, was innerhalb der SP-23 geschah, von den späteren Wärmebehandlungs- und Inspektionsstufen und verbindet dann die Änderung der Zykluszeit mit einem sichtbaren Maßergebnis.
Projektfakten auf dieser Seite stammen aus dem Produktionsweg und den fotografierten Prüfunterlagen. Kundenidentifizierende Informationen und alle anderen Maße wurden entfernt. „Abgeschlossen innerhalb des SP-23“ bezieht sich nur auf das Schneiden und S2-Markieren auf dieser Maschine; es umfasst keine Wärmebehandlung oder Prüfung.
01 · Prozessplanung
Dünnwand, Quermerkmal und Kennzeichnung als einen Weg behandeln
Die beiden fertigen Flächen zeigen, warum die Bearbeitungen nicht unabhängig geplant werden konnten: Die enge ringförmige Wand, das interne Kreuzmerkmal und die S2-Markierung befinden sich in derselben kompakten Komponente. Der Ablauf wurde um ihre kombinierte Wirkung auf die Unterstützung, Gratkontrolle und Maßstabilität organisiert, nicht um eine einzelne Haupttoleranz.
02 · SP-23-Bearbeitung
Vervollständigen der Schneidoperationen und S2-Markierung innerhalb einer Maschinenroute
Alle Schneidoperationen und die S2-Markierung wurden innerhalb der STAR SP-23 durchgeführt, ohne dass das Teil auf eine sekundäre Maschine bewegt wurde. Wärmebehandlung und Inspektion erfolgten außerhalb der Maschine und sind nicht in diesem Ein-Maschinen-Bereich enthalten.
03 · Zyklusoptimierung
Abstimmen der Bearbeitungsmethode und Vorschubraten anhand des Teils, nicht der Stoppuhr
Die ursprüngliche Route dauerte ungefähr 10 Minuten pro Teil. Ingenieure optimierten die Bearbeitungsmethode und Vorschubgeschwindigkeiten, wobei sie kürzere Schnittzeiten gegen eine stabile Produktion an der Dünnwand ausbalancierten. Der resultierende 8-Minuten-Zyklus ist die gemeldete stabile Produktionsrate für diesen Auftrag von 1.000 Teilen; proprietäre Parameterwerte werden absichtlich nicht als universelle Einstellungen dargestellt.
04 · Optische Überprüfung
Vergleichen Sie die Messung von 17,310 mm mit den öffentlichen Toleranzgrenzen
Für das redigierte 17,3 ± 0,02 mm Merkmal liegen die unteren und oberen Grenzwerte bei 17,280 mm bzw. 17,320 mm. Der fotografierte KEYENCE-Bildschirm zeigt 17,310 mm an, womit dieses überprüfte Merkmal innerhalb dieses Bereichs liegt. Die Seite behält dies als ein einziges dokumentiertes Ergebnis bei und erweitert es nicht zu einer unbegründeten Angabe zur Serienfähigkeit.
Quellen & technische Referenzen
- Langdrehautomat SP-20/23 — Star Micronics Co., Ltd.
Herstellerreferenz für die SP-23-Maschinenplattform, die in diesem Projekt verwendet wurde. Projektspezifische Aufbau- und Zykluszeitwerte stammen aus den OUJI-Produktionsaufzeichnungen.
- LM-X Serie Mehrsensor-Messsystem — KEYENCE Corporation of America
Herstellerreferenz für das optische Messsystem, das auf dem Inspektionsfoto gezeigt ist. Das Ergebnis von 17,310 mm stammt aus dem fotografierten Projektdatensatz.
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