Eine Oberfläche kann die Korrosionsbeständigkeit, den Verschleiß, die Leitfähigkeit, die Sauberkeit oder das Aussehen verbessern – sie kann jedoch auch die Abmessungen ändern und kosmetische Unterschiede hervorheben. Die richtige Wahl beginnt mit der Aufgabe, die die Oberfläche erfüllen muss, nicht mit dem Namen des Verfahrens.
Wählen Sie die Oberfläche zuerst nach den Betriebsanforderungen aus, dann bestätigen Sie die Beschichtungsdicke, die Abdeckung und die Abmessungen, die nach der Oberflächenbehandlung gelten. Wer auch immer das Teil bearbeitet – intern oder partnerschaftlich – sollte in der Lage sein, Ihnen die tatsächliche Dickenüberprüfung zu zeigen, und nicht nur eine Zahl zu nennen.
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Beginnen Sie damit, was die Oberfläche leisten muss
Listen Sie die Hauptanforderung auf, bevor Sie einen Prozess benennen. Korrosionsschutz kann je nach Grundmaterial Eloxieren, Passivieren, Galvanisieren oder Umwandlungsbeschichtung erfordern. Verschleißflächen benötigen möglicherweise eine härtere Behandlung, während elektrische Kontakte kontrollierte Leitfähigkeit und selektives Abdecken erfordern können.
Das Aussehen sollte getrennt vom Schutz angegeben werden. Farbziele, Glanz, sichtbare Maserungsrichtung, Lagerzeichen und akzeptable Farbtonabweichungen beeinflussen alle, wie ein Oberflächenausrüster die Arbeit plant.
See how machining affected the visible surface in an OUJI project: 5083 aluminum tool-mark and brightness consistency.
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Den Finish auf Ihr Material abstimmen
Aluminium wird häufig eloxiert, um Korrosionsbeständigkeit und Erscheinungsbild zu verbessern. Edelstahl wird oft passiviert, um nach der Bearbeitung eine saubere Schutzoberfläche wiederherzustellen. Baustahl, Messing und Kupfer werden häufiger beschichtet, wobei Leitfähigkeit oder Verschleißfestigkeit wichtiger sind als nur das Erscheinungsbild.
Farbe ist kein festgelegtes Ergebnis – sie wird an einer physischen Probe abgeglichen, nicht an einem Namen. Ein Oberflächenbearbeitungspartner, der es wert ist, genutzt zu werden, sollte in der Lage sein, Sie durch ein solches Brett zu führen, bevor eine Farbverpflichtung für eine reale Charge eingegangen wird.
- Eloxieren: Typ II konventionell, Typ III Harteloxierung einschließlich hartes Schwarz oder hartes Weiß
- Beschichtung: Zink, Nickel, Chrom, Gold und Silber
- Passivierung für Edelstahl
- Mechanische Oberflächen: Kugelstrahlen, Bürsten und Polieren
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Wissen, was sich dimensional verändert
Beschichtungen erhöhen die messbare Dicke, und der Spielraum muss vor der Bearbeitung des Teils eingeplant werden, nicht erst danach festgestellt. Fragen Sie, nach welchem Standard ein Endbearbeitungsprozess kontrolliert wird – unser Standard ist MIL-PRF-8625, die US-amerikanische militärische Leistungsspezifikation für anodische Beschichtungen, mit einer Obergrenze von 60 µm für unsere härteste Eloxalschicht – und fragen Sie nach Prüfberichten, die bestätigen, was tatsächlich aufgetragen wurde, nicht nur nach einem Datenblatt.
Ein guter Prozess endet auch nicht bei einer einmaligen Messung im Nachhinein. Die Beschichtungswachstumsrate kann aus den chemischen Badverhältnissen und der Zuwachsrate der Dicke über die Zeit berechnet werden, sodass die Zulage den tatsächlichen Prozesszustand widerspiegelt und nicht eine feste Lehrbuchzahl.
Kleine Merkmale benötigen besondere Aufmerksamkeit. Bohrungen, Querlöcher und andere enge innere Geometrien können Beschichtungen einschließen oder ungleichmäßig aufbauen. Daher sollten diese speziell überprüft und maskiert werden, anstatt das gesamte Teil als eine einheitliche Oberfläche zu behandeln.
- Oberflächen identifizieren, die elektrisch leitfähig bleiben müssen
- Markieren Sie Gewinde, Bohrungen und Kontaktflächen, die eine Abdeckung erfordern.
- Kosmetische Klasse und in der Baugruppe sichtbare Oberflächen definieren.
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Was auf der Zeichnung oder im RFQ anzugeben ist
Eine nützliche Abschlussnotiz umfasst den Prozess, den anwendbaren Standard, Typ oder Klasse, die Farbe, wenn relevant, den Dickenbereich, abgedeckte Bereiche und alle erforderlichen Prüf- oder Inspektionsberichte. Es lohnt sich auch, nach der Bearbeitungszeit zu fragen – als Referenz: Standard-Eloxieren dauert typischerweise etwa einen Tag und Harteloxieren etwa zwei, sobald die Anforderungen bestätigt sind.
Es lohnt sich auch zu fragen, wie ein Lieferant Ihre Arbeit rückverfolgbar hält, sobald sie zur Endbearbeitung geht. Die meisten CNC-Betriebe führen ihre eigenen Galvanik- oder Eloxallinien nicht – OUJI auch nicht; wir leiten Teile an ausgewählte Endbearbeitungspartner weiter, die den erforderlichen Prozess durchführen, und steuern die Übergabe durch einen dokumentierten Arbeitsauftrag, eine Zeichnungsrevision, eine Oberflächenspezifikation und die erforderlichen Prüfprotokolle. Diese Unterlagen ermöglichen es, eine Frage zu einer Lieferung bis zur ursprünglichen Anforderung zurückzuverfolgen, unabhängig davon, wer den Prozess ausführt.
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