CNC-hardfrezen · AerMet 100-gelegeerd staal
AerMet 100 hardfrezen: opspanning voor 6 onderdelen en freeswissel na circa 20 onderdelen
Voor een order van 1.800 AerMet 100-onderdelen werd het afwerkfrezen omgezet van één onderdeel per FANUC-opspanning naar zes onderdelen per opspanning op een Brother-bewerkingscentrum. Nadat de oorspronkelijke frees na ongeveer één onderdeel snijkantuitbraak vertoonde, werd een Ø8 HARVI I TE KCPM15-eindfrees na circa 20 onderdelen planmatig gewisseld om de maatstabiliteit te beschermen. Het gepubliceerde CMM-scherm betreft één willekeurig geselecteerd afgewerkt onderdeel en bewijst niet de procescapabiliteit van de volledige batch.
In één oogopslag
- Materiaal
- AerMet 100 legeringsstaal
- Proces
- Afwerkfrezen na warmtebehandeling; FANUC-opspanning voor één onderdeel vervangen door Brother-opspanning voor zes onderdelen
- Productievolume
- 1.800 voltooide onderdelen
- Trekhardheidseis
- 51–54 HRC na warmtebehandeling; geen gemeten hardheidswaarde gepubliceerd
- Herzien eindfrees
- Ø8 Kennametal HARVI I TE, viervleugelige massief hardmetalen frees, KCPM15 kwaliteit
- Waargenomen gereedschapswisselinterval
- Initiële snijgereedschap: ongeveer 1 onderdeel; herzien snijgereedschap: ongeveer 20 onderdelen vóór geplande vervanging
- Volgorde stroomafwaarts
- Fijnstralen met stalen parels (werkplaatsaanduiding 180#), lasermarkeren en daarna een CMM-steekproef
- Omvang van de gepubliceerde controle
- Eén willekeurig geselecteerd afgewerkt onderdeel; drie gekoppelde kenmerken gepubliceerd uit een CALYPSO-rapport voor de voorzijde met 12 kenmerken, die volgens het rapport alle 12 binnen hun weergegeven grenswaarden vallen
Van de productietekening
De Vereiste, in de Eigen Notities van de Engineer
Het gepubliceerde fragment behoudt de omkaderde maatvermelding Ø10 g6 met de aanvullende cilindriciteitseis ⌀0,01 en positietolerantie ⌀0,06 ten opzichte van de referenties C | D. Het titelblok en de revisietabellen, onderdeel- en tekeningidentificaties, klantidentificerende inhoud, namen van medewerkers, de specificatie van de lasermarkeercode en alle niet-gerelateerde maten zijn uit de afbeeldingspixels verwijderd, zodat alleen de op deze pagina besproken eis overblijft.
01
De Uitdaging
Het productierisico kwam voort uit de volledige route in plaats van uit één bewerking op zichzelf. De bestelling van 1.800 onderdelen combineerde ruwmachinaal werk, warmtebehandeling tot een volgens tekening gespecificeerde 51–54 HRC toestand, precisie afwerking frezen in geharde toestand, oppervlakteafwerking, lasermarkering en dimensionale inspectie. In de oorspronkelijke één-delig afwerkingsfrezen opstelling op een FANUC ROBODRILL ontwikkelde de eerste frees zichtbaar kantafbreuk. en was slechts bruikbaar voor ongeveer één component. Doorgaan met een verslechterde rand beïnvloedde de stabiliteit van precisiedimensies. Overschakelen naar een zesdelige fixture-belasting betekende ook dat het herzien gereedschap en de vervangingsregel gecontroleerd moesten blijven over meerdere componenten voordat de fixture werd ontladen.
02
Aanpak van OUJI
OUJI heeft zowel het snijgereedschap als de afwerkfreessetting gewijzigd. De kritieke bewerking werd verplaatst naar een Ø8 Kennametal HARVI I TE vier-snijderige solide hardmetalen eindfrees in KCPM15 kwalificatie, terwijl het werkstukklemmen werd verplaatst van één component op de FANUC naar zes componenten per opname op een Brother bewerkingscentrum. De herzien snijder werd vervangen na ongeveer 20 voltooide onderdelen omdat het gebruik voorbij het gecontroleerde interval te verlengen. beïnvloedde de precisie-grootte stabiliteit; het werd niet uitgevoerd tot catastrofaal falen. Na het afwerken van de bewerkingen, werden de onderdelen fijn gestralen met stalen parels volgens de 180# aanduiding van de werkplaats voor een visueel consistente uitstraling. Er werd geen aparte ruwheidseis gespecificeerd voor dat straaloppervlak. Vervolgens volgde lasergravure, waarbij de inhoud van de gravure van publicatie werd uitgesloten, en de uiteindelijke kwaliteitscontrole gebruikte steekproefsgewijze inspectie.
03
Het Resultaat
Alle 1.800 componenten zijn via de beschreven procesroute voltooid. Het aangepaste opspanmiddel bood plaats aan zes onderdelen per belading in plaats van één, en het waargenomen aantal onderdelen tussen freeswissels nam toe van ongeveer één tot ongeveer 20. Omdat de machine, het opspanmiddel en de frees tegelijk werden gewijzigd, wordt dit gerapporteerd als het resultaat van het aangepaste proces, niet als een gecontroleerde vergelijking waarbij alleen de frees veranderde. OUJI heeft geen verbetering van de cyclustijd, dagproductie of totale capaciteit berekend; deze casestudy claimt daarom geen zesvoudige productiviteit of andere productietoename. Om de maatstabiliteit in afgewerkte toestand te controleren, is één component willekeurig uit de voltooide onderdelen geselecteerd voor het gefotografeerde ZEISS CALYPSO-meetprogramma voor de voorzijde. Het rapport bevat 12 kenmerken, die allemaal binnen de weergegeven tolerantiegrenzen vallen. Drie regels zijn gekoppeld aan de omkaderde maatvermelding Ø10 g6 in het vrijgegeven tekeningfragment. De gemeten diameter was 9,9867 mm bij de grensmaten 9,9860–9,9940 mm die in de CMM-meetroutine waren geprogrammeerd (afwijkingen van −0,0060 / −0,0140 mm ten opzichte van de nominale maat van 10,0000 mm). Door de afwijking van −0,0133 mm ligt de diameter 0,7 µm boven de geprogrammeerde ondergrens: binnen tolerantie, maar dicht bij de onderzijde van die tolerantieband. De gemeten cilindriciteit was 0,0027 mm bij een maximum van 0,0100 mm. De gemeten positie ten opzichte van de referenties C | D was 0,0127 mm bij een maximum van 0,0600 mm. Deze drie gepubliceerde meetwaarden vormen een selectie uit het rapport met 12 kenmerken. Dit bewijsmateriaal onderbouwt uitsluitend dat bemonsterde onderdeel, het gekoppelde Ø10-kenmerk en het meetprogramma voor de voorzijde; het bewijst geen acceptatie van de volledige partij, conformiteit van elke tekeningmaat, Cpk, opbrengst of afwezigheid van defecten bij de overige 1.799 onderdelen.
Productiesequentie
Van hard afwerken van één onderdeel naar opspanning voor zes onderdelen en een CMM-steekproef
De gefotografeerde volgorde laat zien waar de oorspronkelijke snijstrategie een dimensionaal risico werd, welke variabelen veranderden in de finish-freescel, en precies wat het gepubliceerde inspectieresultaat kan ondersteunen.
“6-up” betekent dat zes onderdelen in één opstelling werden geklemd; het betekent geen zesvoudige outputtoename. “Ongeveer 20 onderdelen per snijgereedschap” is OUJI’s geobserveerde geplande vervangingsinterval voor deze bewerking, geen garantie van Kennametal of een waarde tot uitval. De 51–54 HRC waarde is een tekeningvereiste, geen gepubliceerde hardheidsmeting.
01 · Initiële afwerking setup
Begin met één onderdeel per FANUC-opspanning
De oorspronkelijke post-heat-treatment afwerkfreesopstelling hield één component op een FANUC ROBODRILL. De foto documenteert de productieopstelling, niet het exacte moment van snijden. In dit stadium was de staat van de boordrand direct gekoppeld aan de stabiliteit van de precisieafwerkoperatie.
02 · Risico van snijkant
Stop wanneer de oorspronkelijke frees zichtbare snijkantuitbraak vertoont
De aanvankelijke snijder ontwikkelde duidelijke kantafbraak en moest na ongeveer één component worden vervangen. OUJI beschouwde die slijtage als een procesbeheersprobleem omdat voortzetting zonder gereedschapswisseling de precisie-grootte stabiliteit beïnvloedde.
03 · Gereedschapsherziening
Schakel over op een Ø8 HARVI I TE KCPM15-eindfrees
De herziene kritieke bewerking gebruikte een Ø8 Kennametal HARVI I TE vier-snijderige massiefcarbide eindfrees in KCPM15-kwaliteit. Het benoemen van het daadwerkelijke gereedschap maakt het project traceerbaar zonder te beweren dat het product specifiek voor AerMet 100 is ontworpen of dat het waargenomen interval overdraagbaar is naar een ander gereedschapspad, machine of materiaalsituatie.
04 · Klemmenherziening
Frees zes onderdelen per Brother-opspanning af
Het Brother bewerkingscentrum stelde zes componenten tegelijk op en klemmde ze vast in plaats van één. Aangezien de machine, de werkopname en de snijgereedschap samen werden gewijzigd, rapporteert het dossier de gecombineerde procesrevisie en kent het geen afzonderlijke productiviteitsvermenigvuldiger toe aan een enkele wijziging.
05 · Gecontroleerde gereedschapslevensduur en afwerking
Vervang de frees na circa 20 onderdelen en rond daarna de oppervlaktebewerking af
De herziene snijder voltooide ongeveer 20 componenten voordat vervanging gepland was. Hij werd op dat waargenomen punt vervangen omdat langer gebruik de precisiedimensies beïnvloedde. Na afwerking van de bewerking kregen de onderdelen een 180# fijne staalparelstraling voor visuele consistentie en vervolgens lasergravure. Er werd geen ruwheidsvereiste voor de straalafwerking gespecificeerd, en de daadwerkelijke markeerinhoud is uitgesloten van publicatie.
06 · Bemonsterde CMM-inspectie
Selecteer willekeurig één afgewerkt onderdeel voor de CMM-meting
Eindkwaliteitscontrole gebruikte steekproefinspectie. Om de controle van de afgewerkte staat zoals hier getoond vast te leggen, selecteerde OUJI willekeurig één voltooid onderdeel en draaide het voorzijdeprogramma op een ZEISS-coördinatenmeetmachine met CALYPSO.
07 · Gepubliceerd resultaat
Drie gekoppelde meetwaarden uit een rapport met 12 kenmerken publiceren
De definitief bijgesneden CALYPSO-schermafbeelding rapporteert 12 kenmerken in het meetprogramma voor de voorzijde, die allemaal binnen hun weergegeven tolerantiegrenzen vallen. Diameter, cilindriciteit en positie van het omkaderde Ø10 g6-kenmerk zijn de drie rapportregels die aan het vrijgegeven tekeningfragment zijn gekoppeld en op deze pagina worden gepubliceerd. Het bewijsmateriaal geldt alleen voor het willekeurig bemonsterde afgewerkte onderdeel en dat programma; het is geen resultaat voor de volledige partij, alle maten of statistische procesgeschiktheid.
Bronnen & technische verwijzingen
- AerMet 100 legering — Carpenter Technology
Fabrikantreferentie voor de high-hardness, high-strength AerMet 100 legeringsfamilie. De projectspecifieke 51–54 HRC waarde is een tekeningvereiste, geen waarde afgeleid van deze pagina of een gepubliceerd hardheidstestresultaat.
- FANUC ROBODRILL compact bewerkingscentrum — FANUC Corporation
Fabrikantreferentie voor de ROBODRILL machinefamilie. Het exacte machinemodel wordt niet opgeëist; de één-delig projectopstelling komt uit OUJI productierecords en foto's.
- Brother SPEEDIO compacte bewerkingscentra — Brother Industries, Ltd.
Fabrikantsreferentie voor de Brother SPEEDIO-machineserie. De zesdelige werkholding is een project-specifieke OUJI-fixtuur, geen standaard machinespecificatie.
- Kennametal HARVI-portfolio selectiegids — Kennametal Inc.
Fabrikantsreferentie voor de vierfluitige HARVI I TE massiefcarbide eindfreesfamilie en KCPM15-graad. De Ø8-selectie en de wijzigingsinterval van ongeveer 20 onderdelen komen uit dit project; de gids wordt niet gepresenteerd als een AerMet 100-specifieke garantie.
- ZEISS CALYPSO meetsoftware — Carl Zeiss Industrial Metrology
Fabrikantreferentie voor de CMM-software die zichtbaar is in het inspectiebewijsmateriaal. Het rapport met 12 kenmerken en de drie gekoppelde meetwaarden komen uit de geanonimiseerde projectschermafbeelding en gelden uitsluitend voor de gepubliceerde inspectiescope van dat ene onderdeel.
Heeft u een projectspecifieke vraag?
